So titelte die Heilbronner Stimme im anschließenden Artikel. Hier ein Auszug:
„Aus 10.500 Kubikmeter Beton ist der Koloss auf dem Gelände, das Schotterwerk, gebaut. Zwei Meter dick ist die Betonplatte, schließlich wurde die moderne Produktionsstätte auf aufgefülltem Untergrund errichtet. 40 Meter reicht sie in die Höhe, ist 20 Meter breit und 60 Meter lang. „Sie wurde eingeschaltet und lief“, sagt Uwe Ehmer, Betriebsleiter der Werke Talheim und Ilsfeld, nicht ohne Stolz. Welch ein Fortschritt gegenüber dem altersschwachen nostalgisch anmutenden Vorgänger-Modell aus Stahl, zu allen Seiten offen, so dass Lärm und Staub sich weiträumig verbreiteten. „Es ist ein krasser Unterschied“, sagt Ehmer, seit 30 Jahren im Betrieb. „Im alten Werk ist jeden Tag etwas auseinandergefallen.“ Nun ist störungsfreies Arbeiten angesagt. Brecher, Laufbänder, Siebmaschinen und Silos – alles ist eingehaust. Die Geräuschkulisse wurde durch den Neubau so deutlich reduziert, dass sogar nachts produziert werden dürfte.
Absauganlage
Etwa 800 sieben bis acht Meter lange Säcke hängen in der Entstaubungsanlage draußen. Durch Luft wird der Inhalt freigeblasen, so dass der Staub ins Silo fällt, erklärt Ehmer. Extra für den Lesersommer hat bmk das Schotterwerk abgeschaltet. „Es ist kein Arbeitsplatz für einen Menschen.“ Wenn auch kein Lärm nach außen dringt, die Produktion drinnen ist nichts fürs menschliche Ohr. Ehmer liefert eine Kostprobe, lässt von der Werksteuerung die beiden Edelsplittbrecher hochfahren – von null auf 100 in vier Minuten. So lange kreischt der Heulton der Anlaufwarnung. Dann rütteln und vibrieren die beiden wuchtigen Maschinen, die je 150 Tonnen Gestein pro Stunde brechen können. Der große Nachbrecher mit 550 Tonnen Stundenleistung bleibt aus, würde er doch eine viel gewaltigere Geräuschkulisse erzeugen. „Wir zerlegen Stein in feinste Größen bis zum Mehl“, erklärt Ehmer. Das geschieht in verschiedenen Arbeitsstufen im Einfach-, Zweifach- und Dreifachbrechbereich. Diese „Straßen“ sind farblich unterschiedlich gekennzeichnet. Nach jedem Brechvorgang geht es über Scherenbänder in die Siebmaschinen, wo durch Schüttelvorgänge die verschiedenen Körnungen erzeugt werden, oder zur Zwischenlagerung in eines der 26 Silos. Ehmer zeigt auf eine Siebmaschine in Bananenform, in der das Material länger verweilt und eine feinere Konsistenz erhält.“
Gesamter Stimme-Artikel von Sabine Friedrich und Bildgalerie
